Rail

Wie bei Dieselmotoren mit Common-Rail-Systemen wird auch bei modernen Ottomotoren der Kraftstoff zunehmend direkt in den Brennraum eingespritzt. Die Gemischbildung erfolgt dabei erst im Brennraum, was Leistung und Effizienz steigert und Emissionen reduziert. Die steigenden Einspritzdrücke von bis zu 2.500 bar stellen höchste Anforderungen an Bauteile und Werkstoffe. Zum Einsatz kommen schwer zerspanbare Materialien wie Stahlguss oder Edelstahl – verbunden mit komplexen Bearbeitungsprozessen.
Rail mit Hochdruckanschluss, Injektorbohrungen und zentraler Bohrung

Kernmerkmale

  1. Hochdruckanschluss
  2. Injektorbohrung
  3. Endenbearbeitung
  4. Anschlussbearbeitung 
  5. Zentrale Railbohrung

Prozessbedingungen
  • Extrem harte äußere Schmiedehaut
  • Extreme Bohrtiefen von bis zu 25xD
  • Durchmessertoleranzen von 0,20 mm
  • Langspanende Werkstoffe

1. Hochdruckanschluss

Werkzeug zum präzisen Bohren kleiner Bohrungen für Rail‑Anwendungen

Vollbohrer

  • Vollhartmetallbohrer für kleinste Bohrungsdurchmesser.

2. Injektorohrung

Tool for precision finishing of injector bores with high dimensional and surface accuracy

Coated solid carbide step reamer

  • Special tool design for optimal cut Distribution and chip control at the step changes.

3. End machining

Face milling cutter for end machining of rail components

Face cutter head
 
  • Multi-blade combination tool for face milling and pre-grooving of the faceside chamfers.

4. Connection machining

Tool for machining diameters and chamfers on face surfaces

Face counterbore

  • Monolithic tool design with indexable inserts for machining diameter and chamfer.

5. Centrail rail bore

Pilot and deep drilling for central rail bores.

1. Pre-machining
Pilot drill

  • Special geometry for the outer forging scale that is difficult to machine, perfectly adapted to the subsequent deep-hole drill.

2. Drilling from solid
Deep drills

  • Optimised geometry and coating for maximum performance and optimal chip flow, including at extreme drilling depths