Turbolader

Um Leistung und Effizienz moderner Verbrennungsmotoren zu steigern, kommen Abgasturbolader zum Einsatz. Die komprimierte Luftzufuhr erhöht den Wirkungsgrad und senkt gleichzeitig den Emissionsausstoß – ein zentraler Aspekt aktueller Klimastrategien. Bei Drehzahlen von bis zu 300.000 min-1 gelten höchste Anforderungen an Koaxialität und Rundheit. Besonders auf der Abgasseite (Heissseite) stellen hochlegierte, abrasive Werkstoffe extreme Anforderungen an die Verschleißfestigkeit der Zerspanungswerkzeuge. Schon geringe Verbesserungen der Standmenge pro Werkzeug führen bei hohen Stückzahlen zu signifikanten Kostenvorteilen in der Serienfertigung.
Turbolader Gehäuse mit Anschluss und Flansch

Kernmerkmale

  1. Innenkonturbearbeitung
  2. Anschlussbearbeitung Abgaskrümmer
  3. Steuerbolzenbohrung
  4. Anschlussfläche Turboladergehäuse
  5. Eckfräsen der Flächen
     

1. Turboladergehäuse

Prozessbedingungen
  • Hoch hitzebeständige und sehr abrasive Werkstoffe
  • Komplexe Geometrien und Konturen mit Fasen, Radien und Übergängen
  • Enge Form-, Lage- und Oberflächentoleranzen
  • Unterbrochene Schnitte
Ein Tooltronic Werkzeug im Spannfutter für die Innenkonturbearbeitung am Turbolader

Heissseite

1. Innenkonturbearbeitung
TOOLTRONIC®-Werkzeug

  • Flexible Bearbeitung mit einer zusätzlichen Bearbeitungsachse (U-Achse) mit höchster Flexibilität bei Konturveränderungen oder Verschleißkorrekturen.

Aufbohrwerkzeug für die Bearbeitung vom Turbolader

2. Anschlussbearbeitung Abgaskrümmer
Aufbohrwerkzeug

  • Werkzeugdesign mit einstellbaren Wendeschneidplatten für kurze Prozesszeiten.

Hochleistungsreibahle.jpg für die Bearbeitung der Steuerbolzenbohrung am Turbolader

3. Steuerbolzenbohrung
Hochleistungsreibahle

  • Werkzeugauslegung mit speziell angeordneten Schneiden für optimale Spanabfuhr auch bei höchsten Vorschüben.

NeoMill-16-Face für die Bearbeitung der Anschlussfläche am Turboladergehäuse

4. Anschlussfläche Turboladergehäuse
NeoMill-16-Face

  • Maximale Zähneanzahl und Wendeschneidplatten mit 16 Schneidkanten für höchste Standmengen und geringe Kosten pro Bauteil.

Eckfräser mit sechs Schneiden

5. Eckfräsen der Flächen 
NeoMill-4-Corner

  • Kurze, stabile Werkzeugauslegung für höchste Stabilität und speziell entwickelte Wendeschneidplatten für schwer zu zerspanende Werkstoffe.

2. Impeller / Flügelrad

Turbolader‑Flügelrad mit Achsbohrung, Wuchtflächen und bearbeiteten Flügeln

Kernmerkmale

HEISSSEITE:

1. Achsbohrung 
2. Wuchtfläche 

KALTSEITE:

1. Achsbohrung
2. Wuchtfläche
3. Flügelbearbeitung 

Prozessbedingungen
  • Schwer zerspanbare Werkstoffe auf der Heißseite
  • Materialschwankungen und Legierungsunterschiede
  • Komplexe und schwer zugängliche Bearbeitungen
  • Hochgenaue Anforderungen an den Rundlauf
  • Oberflächenanforderungen von Ra <0,4 μm
links ein bohrer und rechts ein Profilfräser für die Bearbeitung am Turbolader Flügelrad

Heissseite

1. Achsbohrung 
MEGA-Speed-Drill-Titan

  • Spezielle Schneidengeometrie und Beschichtung für geringe Aufbauschneidenbildung und optimale Spanabfuhr.

2. Wuchtfläche
Profilfräser 

  • Mehrschneidiger, beschichteter VHM-Fräser, entwickelt für schwer zerspanbare Werkstoffe.

links rein VHM-Bohrer, mittig ein PKD-Eckfräser und rechts drei beschichtete Formfräser für die Bearbeitung am Turbolader-Flügelrad

Kaltseite

1. Achsbohrung 
Tritan-Drill-Alu

  • Dreischneidiger VHM-Bohrer für höchste Vorschübe.

2. Wuchtfläche
PKD-Eckfräser

  • Mehrschneidiger PKD-bestückter Fräser für höchste Standmengen.

3. Flügelbearbeitung
Beschichtete Formfräser

  • Auf die Bauteilkontur abgestimmter Formfräser zum Schruppen, Semi-Finishing und Schlichten.