Rail

Wie bei Dieselmotoren mit Common-Rail-Systemen wird auch bei modernen Ottomotoren der Kraftstoff zunehmend direkt in den Brennraum eingespritzt. Die Gemischbildung erfolgt dabei erst im Brennraum, was Leistung und Effizienz steigert und Emissionen reduziert. Die steigenden Einspritzdrücke von bis zu 2.500 bar stellen höchste Anforderungen an Bauteile und Werkstoffe. Zum Einsatz kommen schwer zerspanbare Materialien wie Stahlguss oder Edelstahl – verbunden mit komplexen Bearbeitungsprozessen.

Prozessbedingungen

Extrem harte äußere Schmiedehaut
Extreme Bohrtiefen von bis zu 25xD
Durchmessertoleranzen von 0,20 mm
Langspanende Werkstoffe

1. Hochdruckanschluss

Werkzeug zum präzisen Bohren kleiner Bohrungen für Rail‑Anwendungen

Vollbohrer

Vollhartmetallbohrer für kleinste Bohrungsdurchmesser.

2. Injektorohrung

Werkzeug zur präzisen Fertigbearbeitung von Injektorbohrungen mit hoher Maß- und Oberflächengenauigkeit

Beschichtete VHM-Stufenreibahle

Spezielle Werkzeugauslegung für optimale Schnittaufteilung und Spankontrolle an den Stufensprüngen.

3. Endenbearbeitung

Planmesserkopf

Mehrschneidiges Kombinationswerkzeug zum Planfräsen und Vorstechen der stirnseitigen Fasen.

4. Anschlussbearbeitung

Werkzeug zur Bearbeitung von Durchmessern und Fasen an Stirnflächen

Stirnsenker

Monolithisches Werkzeugdesign mit Wendeschneidplatten zur Bearbeitung von Durchmesser und Fase.

5. Zentrale Railbohrung

Pilot‑ und Tiefbohren für zentrale Railbohrungen.

1. Vorbereitung
Pilotbohrer

Spezielle Geometrie für die schwer zerspanbare äußere Schmiedehaut, perfekt abgestimmt auf den nachfolgenden Tieflochbohrer.

2. Vollbohren
Tiefbohrer

Optimierte Geometrie und Beschichtung für maximale Performance und besten Spänefluss auch bei extremen Bohrtiefen.